在制造企业中，降低产品成本主要从材料成本和成本成本两个方面进行。
如何降低材料成本：
在加工和制造业中，材料成本占大多数产品成本的60％以上，包括机械加工，农产品深加工，硬件制造，食品制造和其他行业中，材料成本将占产品总成本的90％以上。降低材料消耗成本对于公司的长期发展极为重要：
在生产过程中，第一步是生产。工艺路线和产品结构级别定义了生产车间（生产过程）的“成本中心”。在此基础上，进一步明确成本控制点，控制环节和控制要素，并根据工艺设计或行业标准以及现有经验值制定材料。消耗控制标准中，可以使用“配方表”来表达产品输出的物料消耗需求。
从理论上讲，每个生产车间（生产过程）在使用时均基于技术部门的标准（过程设计），即根据“配方表”进行计算。但是，在实际操作过程中，经常会有超过标准剂量的情况。原因有很多。例如，一个原因是标准剂量与实际和非标准剂量不符，车间无法按照标准剂量达到正常生产。需要多次收集或导致需要退回物料，在这种情况下，生产车间将很麻烦，不再使用标准量来拣选物料；另一个原因，车间材料不符合生产计划如果您使用它，或者即使您按照计划得到它，在实际使用过程中，每个车间的通用材料也会被盗用。如果还不够，您将去仓库使用它。实际上，讲习班可能有这些材料。显然，成本包含在错误中；第三种情况是直接浪费，例如丢失或报废，或者车间经营者不负责任地操作，自由使用和使用材料。
所采用的解决方案：
为了解决上述情况，第一步是建立完善的车间材料使用流程和系统，并严格执行和标准化工作流程。材料的行为和材料。二是在每个生产成本控制点建立并逐步完善与物料消耗有关的经济指标分析评价体系，进一步建立异常分析处理机制，明确如何处理物料过度消耗，明确责任，树立责任心。在此基础上有效。另外，在当前时代，建议企业使用计算机软件系统（例如ERP系统）来协助生产管理。借助ERP管理工具，可以轻松实现在手动条件下无法实时完成的计算。地面控制物料和物料的使用量，并控制车间操作人员对物料的使用，并进一步限制物料消耗过程中的随机行为。同时，当物料过度消耗时，可以立即发现问题，并要求相关负责部门从源头上审查问题并解决问题。
在原材料使用阶段，生产企业的成本控制主要是指减少浪费。同时，在“配方表”中设置的标准消耗量在每种物料消耗成本的控制中不是静态的。在实际生产过程中，在保证车间生产能力正常且不影响产品质量的前提下，可以尽量减少材料的使用。
为了降低产品成本，有必要加强对企业支出和决算的评估。还可以制定成本标准，作为评估和承担责任的基础。
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